МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕПЛЫХ СТЕН

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕПЛЫХ СтенокПонятно, что в Москве при продолжительности отопительного сезона около 5000 ч более длительно (более 1000 ч в интервале -5…0°C) держится температура, близкая к среднесуточной отопительного сезона -3,2°C. Расчет же кирпичных (блочных) стенок ведется на -28°C. Расчетные зимние температуры были установлены еще старенькой школой теплофизики, исходившей из времени, нужного для «предельного остывания конструкций» (другими словами, полного выстывания зния при неожинном отказе отопления) в критериях малых температур, выявленных в нном районе более чем за 40 предыдущих лет. При всем этом для мощных стенок (кирпич, блоки и т.п.) расчет и сейчас ведется по средней температуре более прохладной пятидневки (в нашем случае -28°C), а для легких подвесных – более прохладных суток. Такая норма выработана без современных вероятностно-экономических подходов и учета регулировочных способностей новейших автономных отопительных систем и их запасных устройств, она также оправдывает применение в сложившихся критериях стенок шириной в 1 Ѕ модернизированных блока (60 см).

Неувязка обеспечения достаточной марочной прочности блоков со настолько низкой большой массой была оригинально решена совместными усилиями ВНИИСтром им. П.П. Будникова и АОЗТ «Строймаштехнология» с внедрением известной нелинейной зависимости меж прочностью блоков из малоплотных материалов (ячеистый бетон, гипсобетон и т.п.) и методом организации в их нередко расположенных пустот, а конкретно: их количеством, расположением, формой и площадью сечения (рис. 1). Выяснилось, что если в пенобетонных блоках с занной плотностью 800 кг/см3 с g=0,33 и маркой в границах 25-50 расположить в три ря 18 цилиндрических пустот поперечником 4,2 мм, то «кажущаяся» плотность брутто снизится до 600 кг/см3, g составит 0,19, а марка, как выявили тесты, сохранится в тех же значениях, достаточных для строительства домов высотой до 5 этажей.

Блоки делаются в высокоточном выполнении размерами 399х199х199 мм, что упрощает процесс укладки, делая ее доступной не только лишь квалифицированному, да и так именуемому «обученному» персоналу. При всем этом заместо кладочного раствора должен употребляться цемент, затворенный на «клеевой воде». Пластичная смесь при помощи широкого совка с пилообразной кромкой, калибрующей высоту шва, наносится на горизонтальные и торцевые грани блоков. После установки блока заподлицо с нижним и примыкающим в ряду клеевой слой обжимается до фиксированной толщины 1 мм. Таким макаром, разбивочная сетка зния становится кратной ровно 200 мм.

Создатели разработали технологию и комплекс оборудования для производства пенобетонных блоков с «организованными» пустотами. Сначала технологической цепочки установлен силос цемента с дозирующим шнеком и бункер песка с ленточным дозатором. Оба компонента направляются в стержневую мельницу грубого помола, потом в перемешанном виде – в расходный бункер, из него при помощи ленточного дозатора сухая смесь попает в трубчатый пенобетоносмеситель непрерывного деяния, состоящий из 3-х зон с единым рабочим валом. В первой зоне приготовляется раствор, который перемешивается с пеной, поваемой во вторую зону пеногенератором. Из третьей зоны рабочая смесь направляется в спаренные формочки на замкнутом конвейере, совершающем оборот за 3 ч (время схватывания раствора).

Завершив этот цикл, пара форм подходит к накопительному столу, гидравлические толкатели выжимают подвижное дно формы совместно с изделием, которое скользит по пустотообразователям, как по недвижным направляющим (в деньке предусмотрены надлежащие отверстия). Распалубленные изделия сдвигаются на накопительный стол, отку по восемь штук захватываются манипулятором и укладываются в 5 рядов на европоддоны, из которых штабель-краном формируется внутрицеховой склад, где блоки без подво тепла созревают за три денька до отправочной прочности.

Создание блоков характеризуется последующими показателями на 1000 шт. условного кирпича, либо (что то же самое) на 1 м3 блоков: расход песка – 350 м3, цемента – 350 м3, пенообразователя «морпен» – 1 л, энергии – 40 кВт·ч, горючего не требуется совсем, персонал – 10 человек, производственная площадь – 600 м2. Налажено создание и комплектация оборудования мощностью 10 тыс. м3 блоков, что соответствует 10 млн. усл. шт. кирпича, достаточных для возведения 3-х 5-этажных 100-квартирных домов. Технологический комплекс может просто встраиваться без реконструкции в хоть какое предприятие стройиндустрии.

Подобная работа была проведена челябинским ЗАО «Афина», которое организовало промышленное создание не имеющего глобальных аналогов действенного кирпича под заглавием «Термолюкс». Его главным компонентом (90%) является золошлаковая смесь ТЭС (ТЭЦ), всераспространенная по всем регионам страны в виде повсевременно возрастающих экологически вредных отвалов. Зольная часть кирпича играет роль вяжущего. Низкие характеристики большой массы – брутто 900 кг/м3, теплопроводимости – g=0,20 Вт/м°C, также щелевые пустоты, расположенные вразбежку повдоль кирпича, позволяют строить из него стенки обыкновенной толщины, без термовкладыша, с теплосопротивлением, близким к требованиям нового теплотехнического СНиП II-39-79*. Размеры полуторного многощелевого кирпича 250х120х88 мм, большая масса – брутто 900 кг/м3 (легче воды), вес – 2,5 кг, марка «100″, морозостойкость 25 циклов (более 100 лет). 1-ая очередь производства уже выпускает 35 млн. шт. условного кирпича, достаточных для постройки 10 5-этажных 100-квартирных домов, либо 60 тыщ особняков площадью по 200 м2. Сразу с этим ликвидируются отвалы одной из 3-х ТЭС (95 тыс. т), отвалы других 2-ух возьмет на себя 2-ая очередь – мощностью 75 млн. усл. шт. кирпича

Аналогичные записи: Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

Вы должны быть авторизованы, чтобы разместить комментарий.