Стеновые материалы

Материалы стенокВо ВНИИСтром им. П.П. Будникова созны и внедрены в создание новые методы производства лицевого кирпича. Есть две группы: лицевой кирпич большого окрашивания и лицевой кирпич с нанесением на тычковую и ложковую грани дополнительного слоя определенного цвета и фактуры. Это так именуемый метод декоративной обработки лицевой поверхности.

Лицевой кирпич большого окрашивания делается методом вво в состав шихты добавки светложгущихся тугоплавких либо огнеупорных глин, тонкомолотых карбонатных пород либо красящих добавок железных руд и оксидов металлов.

Беря во внимание, что количество месторождений светложгущихся глин в Рф очень ограниченно, основное внимание ориентировано на методы окрашивания массы тонкомолотыми карбонатными пороми – известняком, мелом, доломитом и красящими добавками – в главном оксими марганца и железа (либо их руми).

Проводится активная работа по совершенствованию технологии и аппаратурного дизайна разных методов производства глиняних изделий, по выбору более экономной и рациональной организации производства. В этом плане принципиальное значение имеет полусухой метод прессования сырца. Он отличается значимым сокращением технологического цикла, возможностью вовлечения в сферу производства низкокачественного глинистого сырья как единственного компонента шихты, получения кирпича правильной геометрической формы с четкими гранями и ребрами.

В первый раз сырец после прессования высушивается на люлечной конвейерной сушилке до остаточной влажности 3-4%, что обеспечивает его полную сохранность на обжиговых вагоках при укладке на кровать.

Также в первый раз глинистое сырье перед почей его в сушильный барабан гранулируется в шнековом процессе. Делается это для того, чтоб повысить качество кирпича, понизить уровень пыли в цехах. Внедрено и такое новаторство: на сушильном барабане установлена особая топка, разработанная компанией «Энергобумпром». Она позволяет снижать расход газа на отопление, автоматом регулировать процесс сушки.

Принципиально переводить кирпичные фабрики на выпуск пустотелых изделий. Это позволит не только лишь сберечь энергоресурсы, да и понизить материалоемкость продукции. Вот вам наглядный пример. Каждые 10% пустотных изделий берегут 7-8% горючего. Главные потребители тепла в производстве глиняного кирпича, как понятно, – это агрегаты для сушки и обжига сырца. В компанию сушильного и обжигового процесса внесено много усовершенствований. Вместе с сокращением расхо тепла они помогают облагораживать качество изделий. За базу решений, к примеру, по модернизации действующих сушилок принят принцип насыщенной турбулизации и рециркуляции теплоносителя. Они обеспечивают равномерность сушки по сечению рабочего канала. Миниатюризируется расход горючего в процессе обжига и за счет оптимального режима термический обработки высушенного сырца. Для этого разработаны рекоменции, как лучше модернизировать туннельные печи.

С учетом опыта заводов, которые освоили выпуск пустотелых глиняних изделий, ВНИИСтром обмыслил методы правильного подбора шихты для глиномассы, организации оптимального режима ее обработки, усовершенствования технологических процессов формования, сушки и обжига сырца, также использования в качестве подкорректирующих добавок топливосодержащих отходов добычи, обогащения и сжигания углей. В Рф сейчас имеется более 100 компаний, выпускающих силикатный кирпич. Средняя марка его составила 135 кгс/см2, а себестоимость в среднем в 1,6 раза ниже себестоимости глиняного.

В институте разработана концепция созния нового ви цементно-песчаного кирпича полусухого прессования. В базе ее лежит обычная и легкоуправляемая разработка по выпуску такового кирпича заблаговременно занных марок, скажем, «100″, «200″. Может быть и создание суперкирпича марок «300″ либо «400″.

Морозостойкость у их доходит до 200 циклов. Сырьем для их служат цемент, песок, отсевы щебеночных фабрик, отходы камнепиления, искусственные кварцевые и карбонатные пески, золошлаковые отходы ТЭС, металлургические шлаки и т.д. Расход цемента не превосходит 8-12% от массы изделий. Эта разработка ет возможность изготавливать кирпич геометрически четкого свойства, при этом хоть какого цвета: темного, красноватого, серого, белоснежного и т.д. Достоинство такового кирпича в том, что он облает высочайшей термический инерцией и в купе с материалами низкой теплопроводимости обеспечивает надежный уровень термический защиты зния, в 1,5-2 раза дешевле силикатного и в 3 раза – глиняного. Понятно почему: сокращаются затраты энергии и капвложения в его создание.

Разработка полусухого прессования цементно-песчаного кирпича вызвала большой энтузиазм у строителей. Ведь простота и экономичность производства кирпича позволяют заниматься им всюду: на чных участках, на коттеджных площадках, в горных местах, в сельской местности. Полусухой метод доступен всем. Для него не требуется автоклавная обработка, довольно естественного твердения кирпича в течение 3-х суток. Р

азработаны и уже серийно выпускаются новые виды кирпичного оборудования: гидравлические прессы производительностью 500-600 шт. в час, стержневые смесители-активаторы, зубовалковые молотилки.

Другая разработка ВНИИСтром им. П.П. Будникова – изготовка глиняного кирпича способом полусухого прессования из отходов углеобогащения. В первый раз в мировой практике в городке Новокузнецке построен и действует цех, отку выходит 10 млн. шт. кирпича в год. Это прибыльный метод, который позволяет использовать фактически хоть какое природное сырье: суглинки, сланцы, аргиллиты, кремнисто-опаловые породы, также отходы индустрии – золы, шлаки и т.д. Не считая того, разработанное оборудование вдвое дешевле ввезенного.

Очередной вид продукции – теплоэффективный кирпич. Он предназначен для кладки внешних и внутренних стенок. Его особенность в том, что заместо обычного глинистого сырья используются отходы флотационного обогащения угля с высочайшей степенью гомогенизации (по хим, гранулометрическому составам и влажности), готовности для следующей переработки. Упрощается схема изготовления формовочной массы, допускается форсированный режим сушки сырца до 20-24 ч. Все технологии института рассчитаны на то, чтоб в 1,5-2 раза сберегать топливно-энергетические ресурсы.

В крупнопанельном строительстве обширное применение отыскали керамзитобетонные панели. Плотность их колеблется в границах 900-1300 кг/м3. Но сейчас они не соответствуют изменениям в СНиП II-3-79 «Строительная теплотехника», так как в подабающей мере не обеспечивают подходящих теплозащитных параметров возводимых стенок. Больше того, в связи с резким увеличением цен на энергоэлементы применение керамзитовых наполнителей для панелей стало не только лишь невыгодным, да и дорогим.

Разработана разработка производства поризованных цементно-песчаных пеногранул, либо пенопорита. Он по своим свойствам ни-сколько не уступает керамзиту. Разработка производства пенопорита такая: приготовленный пенобетон при определенной вязкости через особое устройство в виде отдельных брикетов (частиц комков и др.) поступает в гранулирующе-опудривающее и сушильное устройство. В качестве агрегатов могут служить экструзионные прессы, дырчатые вальцы, гранулирующие тарелки и сушильные барабаны. Не исключается применение и других агрегатов, способных создавать пенопорит.

Этот материал подменяет дорогостоящий керамзит. Пенопорит дешев, легок, так как для его производства употребляются цемент, песок и пена. Разница только в том, что он в 2-3 раза дешевле керамзитового гравия, который служит в качестве заполнителя панелей. Расход пенообразователя для 1 м3 пеномассы пенопорита составляет около 800 г. Думается, что резон получать пенопорит в промышленных критериях.

Очередной материал – силопор. Он имеет высшую огнестойкость, биологическую «выносливость», другими словами при эксплуатации не теряет собственных физико-химических параметров. Плотность его – 150-300 кг/м3, коэффициент теплопроводимости – 0,04-0,06 Вт/м°C. Крепкость материала – 0,25-0,26 МПа. Для его производства употребляются силикатные материалы: строй пески, цемент, известь. Непременно необходимы газообразователь и пенообразователь.

Рекомендуется использовать его в качестве теплоизоляционного материала при сооружении стенок и крыш в жилищном и промышленном строительстве взамен минераловатных изделий, пенополистирола и пенополиуретана.

Дело в том, что термоизоляция из минваты имеет целый ряд недочетов. У нее высочайшая водопоглощаемость, и, как молвят спецы, ей присущи «непостоянность формы», механическая рыхлость. Вобщем, есть у минеральной ваты и плюсы: относительно низкая спекаемость, удовлетворительная теплоизоляционная защита.

Что касается пенополистирола, то этот материал токсичен и огнеопасен, хотя и облает достаточно высочайшими теплоизоляционными свойствами. Силопор свободен от всех этих недочетов. Это, по отзывам потребителей, красивый материал.

Научным коллективом ВНИИСтром им. П.П. Будникова разработана принципно новенькая разработка производства глиняной черепицы способом полусухого прессования. Созн и пресс для ее формования. В Рф глиняную черепицу способом пластического формования выпускают только два заво – Прохладненский и Старооскольский. У этого метода приметны такие недостатки, как коробление, трещинообразование, недостающая крепкость, низкая морозостойкость. К тому же для пластического формования необходимы качественные глины, а их в Русской Федерации всего 10%. Предлагается совсем новый, необыкновенный способ – способ полусухого прессования. Он помогает расширять спектр внедрения разных видов сырья. Это и малоэластичные глины, алгалитовые породы, глинистые сланцы, же лесовидные суглинки. Не считая того, особая конструкция ленточной черепицы позволяет уменьшить расход сырья до 30%, понизить массу кровли до 25%. А применение специальной дешевый обработки препятствует водопоглощению, проще говоря, черепица не набухает после дождика, не тяжелеет. Обработка пресекает развитие грибковых наростов, что позволяет подольше сохранить естественный цвет черепицы.

Для низкоэтажного строительства разработана продукция из ячеистого бетона. Она создана для кладки внешних, внутренних стенок и перегородок. Блоки из пенобетона легки, недороги, облают тепло- и звукоизоляционными качествами. Делаются из шлакопортландцемента, наполнителей. К ним относятся песок, шлак, зола, маленький известняк. Необходимы еще пенообразователь, ускоритель твердения и во. Для производства таких блоков не требуется автоклавной обработки. Довольно естественного твердения в течение 2-3 сут. Себестоимость производства в 2-3 раза ниже, чем при выпуске обычных легкобетонных блоков. Издержки на созние самого производства в 10-15 раз меньше, чем на компанию выпуска легкобетона. Разработаны разработка и набор оборудования для производства пенобетонных стеновых блоков плотностью 500-800 кг/м3, производительность полосы – 10-20 тыс. м3 в год. Подобные полосы действуют в Москов-ской, Калужской, Тюменской и других областях Рф.

Разработан мини-завод по производству изделий для низкоэтажного строительства из плотного и ячеистого силикатных бетонов, производимых на одном комплекте оборудования мощностью 15-25 тыс. м3 в год. Номенклатура продукции включает неармированные блоки для внешних и внутренних стенок и перегородок в зниях. Завод созн в 2-ух модификациях: применительно к автоклавной (15 тыс. м3 в год) и безавтоклавной (25 тыс. м3 в год) технологиям. Изделия выпускаются посменно: в первую идет продукция из плотного, во вторую – из ячеистого бетонов. Термическая обработка проводится в автоклавах размером 2х119 м либо в камерах ямного типа.

Созн комплекс технологий и оборудования для гипсовых строй материалов, к примеру, стеновые блоки, перегородки различного предназначения, штукатурные и шпаклевочные составы, воздуховоды, облицовочные изделия. Приобретен большой опыт созния прочного гипсового вяжущего завышенной водоустойчивости из фосфогипса и других гипсосодержащих отходов, супергипса, применяемого не только лишь в строительстве, да и в стоматологии, ювелирной индустрии и т.д.

Перспективы развития нареченного материала просматриваются в увеличении толики вяжущего из отходов хим производств: фосфогипса, борогипса и сульфогипса. На базе высокопробного гипсового вяжущего будут выполняться сухие консистенции для производства самонивелирующихся наливных полов – оснований под линолеум и других настилочных оснований. Очень перспективны стеновые камешки из фосфогипса для огражющих конструкций в низкоэтажном строительстве.

Аналогичные записи: Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

Вы должны быть авторизованы, чтобы разместить комментарий.